Wojenne tajemnice - WARSZAWA i OKOLICE

maciejszkocki

Zaintrygowany odkrywanymi tu i ówdzie przedwojennymi płytkami terakotowymi z tajemniczymi literami "D" i "L" z Gwiazdą Dawida pomiędzy nimi, zacząłem szperać sobie w internecie. Poniżej artykuł z Tygodnika Opoczyńskiego nr 51 (650) z dnia 22 Grudnia 2009r., który wg mnie rozwiewa tajemnicę pochodzenia płytek: [link widoczny dla zalogowanych]
Cytuję:
Towarzystwo Akcyjne Dziewulski i Lange
Powstanie i rozwój
Wiek XIX nie bez powodu nazywany jest wiekiem pary i elektryczności. To wówczas powstawały pierwsze maszyny parowe i elektryczne, a wraz z nimi pierwsze zmechanizowane zakłady przemysłowe. Dla rozwoju działalności tego typu potrzebni byli ludzie z wizją i po–mysłem na finansowanie oraz niezbędna infrastruktura. W 1885 r. połączono koleją żelazną Zagłębie Dąbrowsko–Krakowskie z Lubelszczyzną i Podlasiem. Była to tzw. kolej dąbrowsko–iwanogrodzka, biegnąca od Strzemieszyc przez Kielce, Radom do Iwanogrodu (Dęblina). Opoczno znalazło się przy odnodze tej linii stanowiącej połączenie z koleją warszawsko–wiedeńską, a biegnącej z Bliżyna przez Tomaszów Mazowiecki do Koluszek. W połączeniu z pokładami gliny w powiecie opoczyńskim stworzyło to warunki dla rozwoju przemysłu ceramicznego, który potrzebował transportu kolejowego dla swoich produktów i śląskiego węgla dla opalania piecy. Nieco wcześniej, bo już w 1883 r. Jan Dziewulski wraz z braćmi Józefem i Władysławem Lange założyli przy dzisiejszej ul. Staromiejskiej w Opocznie fabrykę ceramiczną, a właściwie cegielnię pod nazwą Firma Dziewulski i Bracia Lange. Zakład był prosty i produkował głównie na lokalne potrzeby, wykorzystując glinę z pokładów na własnym terenie oraz w okolicach dzisiejszej ul. Inowłodzkiej. Wkrótce odkryto w Opocznie białą glinkę i w 1885 r. właściciele firmy zakupili nową działkę, również przy ul. Staromiejskiej, na której wybudowali pierwsze właściwe zabudowania fabryczne. Rozpoczęto produkcję cegły ogniotrwałej, później płytek szamotowych i płytek kamionkowych. Po prawie trzech latach działalności w 1898 r. fabrykę przekształcono w Towarzystwo Akcyjne Dziewulski i Lange, spółkę akcyjną z kapitałem zakładowym 400.000 rubli. Tak powstała pierwsza fabryka płytek ceramicznych na ziemiach polskich, nazywana potocznie przez opocznian „Dziewulanką”. Bardzo szybko okazało się, że lokalny materiał nie jest wystarczający dla potrzeb nowego zakładu. W produkcji wykorzystywano dwa gatunki gliny z okolicznych kopalń w Rozwadach i Żarnowie, szarą glinę i ciemną ochrę sprowadzano z Parszowa pod Skarżyskiem, kaolin, białą glinę i jasną ochrę z Popielni i Sławiańska pod Charkowem, piach kwarcowy spod Sitowej, jak również skaleń ze Szwecji, tlenki metali z Saksonii, a począwszy od 1903 r. także rudę chromową z Rosji.
Zapewne niewystarczające zasoby surowca skłoniły właścicieli do podwojenia kapitału spółki do 800.000 rubli i budowy nowej fabryki w Sławiańsku na terenie dzisiejszej Ukrainy. To stamtąd sprowadzano glinę do Opoczna, podobnie jak z trzech, należących do spółki, ukraińskich kopalń w guberni Chersońskiej. Można się tylko domyślać, że za otwarciem nowego zakładu produkcyjnego na terenie Rosji carskiej przemawiały również inne argumenty. Jednym z ważniejszych mogły być granica celna, która odgradzała Królestwo Polskie od reszty Imperium Rosyjskiego oraz możliwość obniżenia kosztów transportu dostaw przeznaczonych dla ogromnego rosyjskiego rynku. O tym jak wielki był to rynek, i jak silnie polski przemysł był od niego zależny, niech świadczą dane z roku 1909 r., wg których tylko 25% produkcji całej spółki Dziewulski i Lange sprzedawano w Królestwie Polskim, natomiast 75% w Rosji. Na przełomie wieków obie fabryki w Opocznie i w Sławiańsku produkowały m.in: różnokolorowe posadzki terakotowe, stopnie, gzymsiki, płytki ścienne, a także cegłę ogniotrwałą szamotową, wyroby szamotowe (np. płyty piekarskie, piecyki) oraz nieglazurowaną porcelanę (np. płyty bębnowe, kule porcelanowe). Każda z fabryk produkowała w tym czasie ponad 330 m2 (1904 r.) posadzek dziennie. Łączne w obu zakładach w 1908 r. zatrudniano od 700 do 800 robotników. Firma ciągle się rozwijała i inwestowała. Jeszcze przed wybuchem I wojny światowej Towarzystwo Akcyjne Dziewulski i Lange zakupiło kolejną działkę w pobliżu stacji kolejowej przy ul. Piotrkowskiej. Tam postawiono małe piece do wypalania płytek szkliwionych, które częściowo rozebrano w 1920 r.
Fabryki w Opocznie i w Sławiańsku podejmowały też różne działania na rzecz swoich robotników. Urządzono dla dzieci szkoły i biblioteki. Zapewniano pomoc medyczną lekarza, felczera, akuszerki, a także bezpłatny dostęp do lekarstw. Uruchomiono także kasę robotniczą, w której robotnicy odkładali 0,25% swoich zarobków i którą sami zarządzali. W Sławiańsku inż. Dobrowolski zorganizował trzydziestodwuosobową orkiestrę.

Kadra spółki
Siedziba Towarzystwa Akcyjnego Dziewulski i Lange nie mieściła się w Opocznie, lecz w Warszawie przy ul. Mazowieckiej 4. Tu była siedziba zarządu jak również stała ekspozycja oferty fabryk. W 1909 r. w skład zarządu spółki wchodzili prezes Albert Jerzy Reinstein oraz Ryszard Edward Kimes i Kazimierz Leśkiewicz. Na stanowisku dyrektora zarządzającego zatrudniony był inżynier mechanik August Dobrowolski (wcześniej ok. 1905 r. funkcję tę pełnił sam Jan Dziewulski). Spółka miała dwóch dyrektorów technicznych: Władysława Lange w Opocznie i Kazimierza Normarka w Sławiańsku. Początkowo biura fabryki opoczyńskiej mieściły się, w zakupionym przez spółkę, pochodzącym z 1803 r. modrzewiowym dworku przy ul. Cichej 1. W 1912 r. na ul. Staromiejskiej w pobliżu fabryki wybudowano pałacyk, do którego przeniesiono biura. W obu budynkach mieściły się też mieszkania służbowe dla personelu kierowniczego. Na terenie opoczyńskiego zakładu mieściło się laboratorium fabryczne, w którym zatrudniano dwóch inżynierów chemików: Kazimierza Żurawskiego oraz Ludwika (wg innych źródeł Stanisława) Stępkowskiego. W fabryce opoczyńskiej zatrudniano polskich robotników. W Sławiańsku wyższy personel kierowniczy rekrutował się wyłącznie z Polaków. Podstawę kadry technicznej stanowili dwaj inżynierowie mechanicy Kazimierz Kresowski i Wiktor Jan Paszkowski. Niższy personel kierowniczy rekrutował się z ludności ukraińskiej, podobnie jak robotnicy, wśród których było także bardzo wielu Tatarów. Jak widać założyciele i współwłaściciele nie wchodzili w skład zarządu, ale angażowali się bezpośrednio w działalność fabryki. Nie szczędzili też nakładów na laboratorium, zatrudniając wysokiej klasy specjalistów, np. wspomniany inż. L.Stępkowski był absolwentem politechniki w Zurychu (rocznik 1899).
Przy opracowywaniu wzorów wykorzystywano prawdziwych artystów. W 1905 r. za pośrednictwem Koła Architektów Towarzystwo Akcyjne Dziewulski i Lange ogłosiło konkurs publiczny dla artystów i techników na wykonanie kolorowych wzorów, do wykorzystania przy produkcji płytek. Do 13 kwietnia nadesłano aż 306 prac. Komisja w składzie: dyr. Jan Dziewulski, dyr. Władysław Lange, artysta malarz Tichy i dwaj budowniczowie Dziekoński i Tołwiński, przyznało sześć nagród pieniężnych: dwie Janowi Henrichowi (Warszawa): pierwszą 400 rb. za projekt „Dąb” oraz trzecią 150 rb. za projekt „Klon”, Antoniemu Porczyńskiemu (Warszawa) drugą 200 rb. za projekt „Twój”, Stanisławie Jopkiewiczównej (Warszawa) czwartą 100 rb. za „Ostromlecz”, Zenonowi Chrzanowskiemu (Warszawa) piątą 100 rb. za „Do świątyni” i Władysławowi Paciorkowskiemu (Moskwa) szóstą 50 rb. Poza tym wyróżniło kolejnych dwadzieścia wzorów, w tym m.in. „Dziewięciornik”, „Pisanka”, „Kotwicz”, „Opoczno”.

Wyposażenie fabryki w Opocznie do 1914 r.
Opoczyński zakład produkcyjny ciągle się rozwijał i unowocześniał. Maszyny pierwotnie sprowadzono z Czech, lecz stopniowo w miarę możliwości zastępowano polskimi. Płytki wypalano w osiemnastu cylindrycznych piecach. W 1904 r. fabryka dysponowała maszyną parową o mocy 75 KM (55,16 kW). Informacja opublikowana na Wystawie Przemysłu i Rolnictwa w Częstochowie w 1909 r. podaje już moc maszyn parowych: w Opocznie 101,4 KM (74,57 kW) i w Sławiańsku 152,1 KM (111,85 kW). Dwie niemieckie maszyny parowe, które znacjonalizowano w 1950 r., wyprodukowane jedna w 1903 r. druga w 1905 r. przez magdeburską firmę Wolf, zostały zakupione dopiero w 1923 r. Źródłem pary był kocioł kornwalijski o powierzchni ogrzewalnej 100 m2, rezerwowany drugim kotłem boljerowym, uruchamianym w czasie czyszczenia i konserwacji pierwszego. Maszyna parowa pełniła funkcję centralnego silnika napędzającego: dwa zestawy pomp hydraulicznych pras, pompę zasilania kotła parowego w wodę, cztery gniotowniki do mielenia gliny, dziesięć młynów kulowych oraz prądnicę prądu stałego, ładującą baterie akumulatorów. Do produkcji płytek służyło osiem pras posadzkowych, zasilanych stałym ciśnieniem z grawitacyjnych zasobników. Były to balasty podnoszone hydraulicznie na odpowiednią wysokość za pośrednictwem wspomnianych wcześniej dwóch zestawów pomp hydraulicznych pras o ciśnieniach roboczych 8 i 25 MPa. Fabryka w Sławiańsku była zakładem wzorowanym na Opocznie, ale przy jej urządzaniu wykorzystano polskie doświadczenia i w związku z tym była ona nieco nowocześniejsza oraz wygodniejsza. Miała też być większa. W 1904 r. pracowało w niej osiemnaście pieców (jak w Opocznie) a dalszych sześć było w budowie. Prawdopodobnie z czasem zna–czenie zakładu w Sławiańsku byłoby coraz większe, ale I wojna światowa i będące jej konsekwencją zmiany w Rosji wraz z nacjonalizacją przemysłu wszystko zmieniły, i to na korzyść Opoczna.

Technologia produkcji płytek ceramicznych
Produkcja płytek kamionkowych zaczynała się od suszenia gliny. Proces ten odbywał się na ogrzewanej dwoma paleniskami płycie, zwanej kuchnią. Zawartość wilgoci miała być poniżej 7%. Wysuszony surowiec trafiał następnie na gniotownik, gdzie dwa ciężkie koła toczone po obracającym się talerzu przeciskały glinę przez otwory w talerzu. Powstały w tym procesie proszek trafiał na jedwabne sita, gdzie był przesiewany. Pył trafiał dalej do obróbki, natomiast grudki spadały z powrotem na gniotownik.
W tym czasie odbywa się przygotowanie barwników. Mieszaninę składników, mającą dać po wypaleniu określoną barwę, wsypuje się do młynów kulowych. Do ich wnętrza wyłożonego porcelaną dodawano wody i wrzucano 350 kul porcelanowych. Następnie młyn wprawiano w ruch obrotowy. W trakcie tego procesu, zwanego szlamowaniem, następowało gruntowne wymieszanie i domielenie składników na mokro. Zależnie od koloru proces trwał od kilku godzin do trzech dni. Po zakończeniu szlamowania wlewano barwnik do szamotowych skrzynek i suszono w suszarni, a później mielono na pył. Skład mieszaniny musiał zapewnić nie tylko odpowiedni kolor po wypaleniu, ale także w miarę możliwości rozszerzalność cieplną taką, jaką miała glina na spodzie płytki. Zbyt duże różnice w rozszerzalności prowadziły do deformacji powierzchni płytek.
Następny etap produkcji odbywał się w stalowych prasach. Do matrycy o wysokości 40 mm wsypywano pewną ilość farby i zbieraczem wyrównywano grubość jej warstwy. Jeśli płytki miały być wzorzyste, to do formy wkładano szablony z mosiężnych blaszek o wysokości 15 mm. Odpowiednie pola szablonów wypełniano za pomocą lejków farbami o określonych kolorach. Po zapełnieniu wszystkich pól dosypywano do formy gliny i ostrożnie wyjmowano szablon podnosząc go. Ponownie dosypywano gliny i po wyrównaniu grubości nakrywano stemplem i podsuwano pod tłok prasy. Prasowanie odbywało się dwustopniowo. Najpierw przy ciśnieniu 8 MPa wygniatano powietrze z masy. Następnie naciskiem 25 MPa zgniatano glinę do połowy jej początkowej objętości. W kolejnym etapie formę podkładano pod kolejną prasę. Jej zadaniem było wygniatanie uformowanych płytek na poduszki, którymi zastępowano podstawy formy. Po wyrównaniu brzegów nożem, płytki wkładano w ramy, którą umieszczano na siedem dni w suszarni.
Po wysuszeniu płytki należało wypalić. W tym celu układano je w szamotowych skrzynkach o wymiarach 200x200x300 mm. Aby uniknąć sklejania czy spiekania się, dno skrzynek wysypywano piaskiem, a płytki oddzielano od siebie glinianymi krzyżykami. Wypalanie odbywało się w cylindrycznych piecach, o wewnętrznych wymiarach komór 4 m wysokości i 5 m średnicy. Piece połączone były między sobą podziemnymi kanałami, a w ruch zazwyczaj puszczano je po trzy jednocześnie. Tzw. ułożenie pieca polegało na wyłożeniu spodu cegłami ogniotrwałymi w taki sposób, aby pozostawić swobodne przejście dla płomienia. Na cegłach ustawiano koncentrycznie skrzynki z płytkami, najpierw pomiędzy paleniskami, ośmioma w każdym piecu. Potem ustawiano skrzynki w okręgach w kolejnych koncentrycznych rzędach. Ponieważ w różnych miejscach w piecu temperatury mogły się różnić nawet o 100oC, to należało zwracać uwagę na miejsca ustawienia płytek o różnych kolorach. Górne skrzynki przykrywano zasłonami. Na jedno ułożenie wchodziło 1200 skrzynek, po 12 płytek każda. Sam proces wypalania trwał 9 dni, przy czym temperatura dochodziła do 1400oC. Węgiel wsypywano do pieca kończącego wypalanie przy temperaturze 900oC. Płomień z palenisk wchodził do pieca z dołu i po odbiciu się od kulistego sklepienia powracał w dół do otworów po środku, którymi przechodził do kanału prowadzącego do następnego pieca. Do niego wchodził bocznymi otworami w podłodze i analogicznie jak poprzednio po odbiciu się od sklepienia przechodził przez kanał do trzeciego pieca, gdzie proces się powtarzał. Kanał wylotowy trzeciego pieca prowadził do jednego z dwóch 45–metrowych kominów. Wypalanie wymagało 9,85 ton węgla.
Już w 1903 r. piece Towarzystwa Akcyjnego Dziewulski i Lange wyposażone były w nowoczesne urządzenia pomiarowe. Proces wypalania kontrolowano przy pomocy ciągomierzy Segera, pirometrów Bucka (do 500oC), Zabla (do 1000oC), a nawet termoelektrycznego Le Chateliera (do 1400oC). Półtora dnia przed planowanym zakończeniem wypalania zaczynano pobierać co sześć godzin próbki z pieca, których analiza pozwalała określić moment zakończenia procesu. Do tego służyły cztery włazy po środku każdego pieca i jeden u dołu.
Kiedy nadszedł moment zakończenia wypalania zamurowywano gliną piec i pozostawiano na kolejny tydzień do powolnego wystygnięcia. Ciepło odprowadzane było tylko przez promieniowanie, a w momencie rozładunku pieca temperatura dochodziła nawet do 45oC. Płytki wyjęte z pieca odstawiane były na kolejnych sześć godzin do całkowitego ostygnięcia, po czym były wyjmowane ze skrzynek i sortowane. Technologia produkcji płytek była jednakowa w Opocznie i w Sławiańsku, a jej opis zawdzięczamy zachowanej korespondencji Ludwika Kossakowskiego do redakcji Chemika Polskiego, datowanej na 26 stycznia 1904 r. Przedstawiony proces produkcyjny był żmudny i trwał ponad trzy tygodnie. Nową technologię wdrożono w Opocznie dopiero w 1924 r.

Jakość produktów
Po wyjęciu wypalonych płytek następowało sortowanie wg odcieni barw, a także wg pięciu kategorii. Były to trzy gatunki I, II i III, tzw. niedopał oraz braki. Gatunki przeznaczone były do sprzedaży. Niedopał trafiał ponownie do pieca i był sortowany po powtórzonym wypale. Natomiast braki stanowiły niesprzedawalny odpad. Na przełomie wieków, w początkowym okresie działania firmy, udział III gatunku sięgał nawet do 50%, ale wg danych z 1907 r. nie przekraczał już 10%, a nawet zdarzały się wypały, w których w ogóle III gatunku nie było. Płytki opoczyńskie wyrabiane były na spodach ogniotrwałych, wymagających wysokotemperaturowego wypału, co nadawało im szczególną twardość i mrozoodporność. Do I wojny światowej poza „Dziewulskim i Lange” tylko w Anglii stosowano ogniotrwałe spody i tylko z angielskimi płytkami mogła się równać posadzka z Opoczna. Przewyższała nato–miast własnościami mechanicznymi wszystkich pozostałych europejskich konkurentów. Potwierdziło to w 1901 r. laboratorium mechaniczne Instytutu Inżynierów Komunikacji w Petersburgu, podczas prób porównawczych ścieralności płytek firm „Dziewulski i Lange” oraz „Villeroy i Boch”. Laboratorium chemiczne tegoż instytutu potwierdziło odporność zarówno kolorów jak i materiału płytek na działanie tak stężonych jak i rozcieńczonych zasad oraz kwasów: azotowego, siarkowego i solnego. Najlepszym dowodem jakości i trwałości posadzki opoczyńskiej są do dziś zachowane podłogi m.in. Kościoła pw. św. Bartłomieja w Opocznie czy wszystkich XIX–wiecznych gmachów Politechniki Warszawskiej w Warszawie.
Towarzystwo Akcyjne Dziewulski i Lange prezentowało swoje produkty na licznych wystawach i targach, uzyskując zaszczytne nagrody i wyróżnienia. I tak: w 1897 roku Złoty Medal w Kijowie, w 1900 roku Wielki Medal Srebrny na Wszechświatowej Wystawie w Paryżu, w 1901 roku dyplom honorowy (Grand Prix) na Petersburskiej Międzynarodowej Wystawie Ceramicznej, w 1903 roku dyplom honorowy i Złoty Medal w Brukseli, w 1909 roku Złoty Medal w Rewelu (obecnie Tallin), w 1909 roku najwyższa nagroda dyplom uznania na Wystawie Przemysłu i Rolnictwa w Częstochowie, w 1909 roku najwyższa nagroda Wielki Złoty Medal w Jekatierynosławiu (Dniepropietrowsk), w 1926 Złoty Medal w Łodzi, w 1926 roku Złoty Medal Wystawy Budowlanej we Lwowie, w 1927 roku Złoty Medal Wystawy Sanitarno–Higienicznej w Warszawie, w 1928 roku Złoty Medal na pierwszych Targach Północnych w Wilnie i w 1929 roku Złoty Medal Państwowej Powszechnej Wystawy Krajowej w Poznaniu

Zakończenie
Fabryki ceramiczne Towarzystwa Akcyjnego Dziewulski i Lange dały początek przemysłowi ceramicznemu zarówno w Polsce jak i na Ukrainie. Pomimo tego, że prawnie spółka nie miała siedziby w Opocznie, to właśnie to miasto przez wiele lat było polskim centrum produkcji płytek ceramicznych, podobnie jak Sławiańsk na Ukrainie. Na rok przed wybuchem wojny w 1913 r. zmieniono nazwę przedsiębiorstwa na Towarzystwo Akcyjne Zakładów Ceramicznych Dziewulski i Lange. Formalnie był to koniec Towarzystwa Akcyjnego Dziewulski i Lange oraz początek nowego rozdziału w historii firmy. Ale moment był nie najlepszy i intensywny rozwój fabryk zahamowały jesienią 1914 r. działania wojenne. Produkcja została wstrzymana, a w budynkach fabrycznych mieściły się magazyny zbożowe. Dopiero w latach 1922–23 zrealizowano przebudowę zakładów i ponownie uruchomiono produkcję. Nowa spółka nosiła przedwojenną nazwę i siedzibę miała nadal w Warszawie: zarząd przy ul. Rysiej 1, biuro sprzedaży z ekspozycją oferty przy Alejach Jerozolimskich 34. Z tego powodu „Dziewulski i Lange” wymieniany jest w wykazach firm warszawskich. Od 1931 r. po kolejnych zmianach przedsiębiorstwo nosiło nazwę Towarzystwo Zakładów Ceramicznych Dziewulski i Lange Spółka Akcyjna. W okresie międzywojennym dyrektorem przedsiębiorstwa był Piotr Dąbkowski, a opoczyńska fabryka zatrudniała ok. trzystu pracowników. W 1936 r. kapitał zakładowy spółki wynosił 2.700.000 złotych polskich (10.800 akcji na okaziciela). Podczas II wojny światowej fabryki opoczyńskie kontynuowały produkcję, choć w mocno ograniczonym zakresie. Po wojnie rozpoczął się nowy okres historii zakładów. W Monitorze Polskim z 8 czerwca 1949 r. ogłoszono Orzeczenie Ministra Przemysłu i Handlu z 24 kwietnia 1949 r. o przejęciu na własność państwa 44 przedsiębiorstw, wśród których na drugiej pozycji znalazło się Towarzystwo Zakładów Ceramicznych „Dziewulski i Lange”. Sp. Akc. Opoczno. Nacjonalizacja zakończyła okres istnienia firmy „Dziewulski i Lange”. Państwowe przedsiębiorstwo pod nazwą Fabryka Wyrobów Terakotowych „Opoczno” miało już siedzibę w Opocznie. Kolejnym reorganizacjom i przekształceniom towarzyszyły zmiany nazwy: 1951 r. – Opoczyńskie Zakłady Płytek Kamionkowych, 1963 r. – Zakłady Płytek Ceramicznych „Opoczno”, 1980 r. Zespół Zakładów Płytek Ceramicznych „Opoczno” i wreszcie po kormecjalizacji od 1998 r. Opoczno SA.
Dziś nie ma już starych zakładów produkcyjnych, które pamiętały okres przed 1914 r. – dawnych ZC–1 przy ul. Staromiejskiej oraz ZC–2 przy ul. Piotrkowskiej. Katalog zabytków budownictwa przemysłowego w Polsce w 1970 r. podawał jako zachowane zabytki przemysłu w ZC–1 obie lokomobile firmy „Wolf” i gniotownik oraz budynki przerobowni mas, wypału i suszarni, młynów kulowych, kotłowni z kominem a także parterowe magazyny. Z czasem znikały zabytkowe relikty przeszłości, jak maszyny parowe, stare hale czy ceglane kominy. Do dziś przetrwały tylko pozostałości zabudowań, piękny pałacyk przy ul. Staromiejskiej 6 – obecnie siedziba Urzędu Miejskiego i wspomnienia opocznian. A dawne logo firmy przedstawiające umieszczoną pomiędzy dużymi literami D i L sześcioramienną gwiazdę w okręgu z kropką pośrodku, ze względu na podobieństwo do Gwiazdy Dawida bywa dziś niesłusznie kojarzone z pamiątkami po Żydach zamiast z opoczyńską fabryką.
dr inż. Paweł Budziński

Wykaz ważniejszych źródeł
1. Z rozwoju przemysłu ceramicznego. Dwie fabryki Tow. Akc. Dziewulski i Lange. Świat, nr 1/1908. Dodatek ilustrowany.
2. Nasz przemysł ceramiczny. Fabryki Tow. Akc. Dziewulski i Lange. Tygodnik ilustrowany, nr 38/1909.
3. L. Kossakowski, Fabryka ceramiczna posadzek terrakotowych w Opocznie (gub. Radom) i w Sławiańsku (gub. Charków), Chemik polski 6/1904.
4. Drobne Wiadomości. Architekt 5/1905.
5. Nekrologia, śp. Ludwik Stępkowski, Chemik Polski 10/1909.
6. B. Baranowski, W. Baranowski, J. Koliński, Katalog zabytków budownictwa przemysłowego w Polsce. Powiat Opoczno – województwo kieleckie. Wrocław – Warszawa – Kraków 1970.
7. Tow. Akc. Zakładów Ceramicznych Dziewulski i Lange (katalog płytek, wydany w Warszawie ok. 1930 r.)